化工企业高盐分母液的预处理工艺

一、化工高盐母液预处理工艺的背景与挑战

化工生产过程中产生的高盐分母液含有高浓度有机物（如染料、胶类等）和无机盐（如Cl⁻、SO₄²⁻、Na⁺、Ca²⁺等）。这类废水直接生化处理时，高盐分会导致微生物脱水、酶活性降低，甚至污泥上浮，传统方法（如生物法）需长期驯化微生物且效率低。因此，“预处理+蒸发脱盐”成为主流工艺，其中xyu三效蒸发技术因节能、高效被广泛应用。

二、化工高盐母液预处理工艺核心步骤

高盐分母液预处理分为两阶段：有机物去除（中和、吸附、压滤）和脱盐脱氨（xyu三效蒸发）。

1.有机物去除系统

（1）分类收集与活性炭打浆

将不同来源的高浓度废水分类储存于母液池，避免交叉污染。

母液泵入打浆锅，按比例加入活性炭（吸附有机物），搅拌1小时形成混合浆液。

（2）多级中和与pH控制

浆液依次流经4个串联中和釜，通过DCS系统在线监控pH，用氨水或废碱调节至中性（pH=7）。

关键点：逐级中和确保反应充分，避免局部过酸/碱。

（3）压滤与脱色

中和后液体经压滤机分离活性炭（可循环使用1~2次），清液进入脱色工序。

脱色釜内利用活性炭Ⅱ进一步吸附色素，通过多级分离器（1~3级）和过滤罐去除残留活性炭，最终清液储存于xyu暂存槽。

2.xyu三效蒸发脱盐系统

（1）预热与蒸发浓缩

脱色液预热至60~70℃后进入xyu三效蒸发器（一效、二效、三效），温度控制在80~90℃。

蒸发原理：物料在换热管内成膜流动，与管外蒸汽换热后汽化，通过分离器实现汽液分离，浓缩液逐效传递，最终浓度达40%~48%。

（2）结晶与固液分离

浓缩液进入结晶器，硫酸钠等盐类析出形成晶浆，经离心机分离得到干燥晶体（如硫酸铵）和母液（返回系统循环蒸发）。

节能设计：二次蒸汽经xyu压缩机升温后循环利用，仅需电能驱动，比传统三效蒸发节省60%以上能耗。

（3）蒸汽与冷凝水回收

蒸汽流程：二次蒸汽经两级压缩机加压后作为热源回用，冷凝水回收供生产车间再利用。

不凝气经真空泵排放，减少环境污染。

三、化工高盐母液预处理技术优势与效益

1.高效节能：xyu三效蒸发相比传统多效蒸发节省60%~69%能耗，处理速率快。

2.占地面积小：集成化设计适合厂区空间有限的场景。

3.资源回收：结晶盐（如硫酸钠）可回收利用，冷凝水回用降低水耗。

4.适应性强：可处理含盐量20g/L以上的废水，适用于染料、制药等行业。

四、选择化工高盐母液预处理设备的关键建议

1.抗腐蚀材料：选用钛材替代316L不锈钢，解决强酸/碱环境下的设备腐蚀问题。

2.自动化控制：DCS系统实时监控pH、温度等参数，确保稳定性。

3.活性炭再生：通过稀酸清洗延长活性炭使用寿命，降低成本。

五、总结

高盐分母液预处理工艺通过“中和吸附xyu蒸发”三步法，有效解决了盐分抑制生化处理的难题。其中，xyu三效蒸发技术凭借节能优势和成熟性，成为高盐废水脱盐的首选方案。未来随着化工废水处理标准提高，该工艺的自动化与材料优化将进一步推动其广泛应用。